課程收益：

● 樹立正確的質量理念與風險的理念；掌握運用產品先期策劃的流程與方法識別質量風險；

● 掌握產品缺陷的分析與控制方法與工具來識別評估質量風險；

● 根據質量控制風險分析結果正確編寫各種檢驗標準的方法；

● 根據生產現場風險分析結果來明確運行控制的技巧與方法；

● 根據質量風險評估結果來進行規范質量問題的處理步驟與方法；

● 掌握質量風險降低的工具與方法，了解如何評價質量體系風險控制的有效性技巧與方法；

● 根據風險管理理念梳理優化本公司的運營流程；把風險控制的方法與技巧運用到公司各部門運作中去，減少質量風險；

● 掌握現場作業標準化，目視化管理以及現場5S管理推行等核心工具的運用方法和技巧；

● 幫助學員有效認識并解決生產現場實際工作難題，提升現場管理者的現場管理能力；

● 從客戶的角度出發，認識過程中的浪費，并持續消除浪費；采用精益化的生產系統，提高過程的循環效率及客戶滿意率。

課程亮點：

▲流程化：每個模塊都由講解、案例討論與練習、老師點評三大流程組成，確保學員課程學習效果。

▲工具化：全程干貨，每個模塊提供相應表格、流程與具體操作技巧方法等關鍵工具。

▲輕松化：教學體驗活動新穎、愉悅，寓教于樂，確保學員在快樂輕松學習氣氛中提升與進步。

▲標準化：符合成人教學原理以及國際流行教學設計，讓學員聽得懂、記得牢、做得到。

模塊一：質量管理風險與國際標準

第一講：質量意識與質量風險

一、質量基本概念

研討：質量是檢驗出來的嗎？產品質量是制造出來的嗎？發現質量異常應該如何處理？

不接受不良品、不制造不良品、不交付不良品

二、質量專家介紹及質量發展進展

1. 質量管理中的“三不”政策

2. 質量管理專家如何說質量

分析：現階段質量管理六大誤區

團隊案例分析+小組發表與點評：通過哪些活動開展，可以影響企業高層？中層？基層人員？從而塑造優秀的質量文化案例分析與討論

主要解決問題與成果輸出：質量管理各自為政，改變質量管理從“要我做”為“我要做”的自主質量管理模式

三、風險管理概述

1. 風險管理標準

2. 實施風險管理的目的和意義

3. 風險分析

第二講：國際標準條款與風險管理

一、國際標準條款要求（內部/外部環境）

二、風險評估與管理

1. 明確風險管理過程狀況（確定風險準則與原則、確立風險管理框架）

2. 風險管理流程

3. 風險評估（風險評估過程：風險識別、風險分析、風險評價）

4. 風險管理注意事項

案例分析與討論

團隊案例分析+小組發表與點評：風險識別評估與案例分析與討論

主要解決問題與成果輸出：解決企業相關人員不了解風險識別與評估的技巧與方法。

模塊二：現場管理風險與FMEA

第一講：現場浪費與風險管理

一、認識浪費

引入：1）本節講解企業各級管理人員如何正確理解浪費（什么是價值？什么是浪費？）

2）傳統的浪費與現代浪費的定義不同點

3）豐田和美國專家對浪費的定義

二、七種浪費介紹

1. 等待的浪費

2. 搬運的浪費

3. 不良品的浪費

4. 動作的浪費

5. 加工本身的浪費

6. 庫存的浪費

7. 過量生產的浪費

團隊案例分析+小組發表與點評：找出本公司發生的七大浪費現象并提出改進方法

主要解決問題與成果輸出：解決企業相關人員不了解各種浪費產生的影響。

第二講：風險管理與FMEA

導入：FMEA介紹

一、過程FMEA與風險管理

1. 生產過程管理風險

2. 風險評估準則

3. APQP系統圖

4. 設計矩陣表

5. 過程FMEA的構筑

6. 風險評價

7. 可靠性FMEA

案例分析

研討：如何編織質量控制計劃

團隊案例分析+小組發表與點評：結合企業產品實際進行PFMEA案例分析練習

主要解決問題與成果輸出：不了解產品生產過程中哪些過程產生質量問題的原因？機理？從而缺乏預防問題發生的手段與措施

第三講：現場管理與風險控制

一、現場人員管理與風險管理

1. 管理：人員出勤狀況、員工情緒與士氣、確認新員工工作狀況

2. 輔導：進行員工教導、培養良好的工作關系、激發員工的積極性、獎勵與懲罰員工

二、現場設備管理與風險管理

1. 設備現場管理內容與分類

2. 設備操作管理

3. 設備維護保養

4. 設備履歷

三、現場作業管理與風險管理

1. 異常作業的作業工序步驟確認

2. 確認作業標準書的符合性

3. 異常原因分析

4. 修正作業標準書

四、現場材料管理與風險管理

1. 領料管理與材料標識

2. 不良材料確認與原因分析

3. 與相關部門協調處理材料異常

4. 材料需求狀況確認

五、現場環境安全管理與風險管理

1. 現場需要的環境

2. 事故理論

3. 如何營造安全安心工作環境

團隊案例分析+小組發表與點評：找尋本公司現場管理中問題點并提出改善方案練習

主要解決問題與成果輸出：不了解現場存在的問題點以及現場控制的主要影響因素

模塊三：現場風險管理核心工具

第一講：目視化與現場風險管理

一、改善與目視管理

1. 定置管理

2. 定位管理

3. 定量管理

案例分析：標桿企業定置、定位管理---圖片分享

二、目視管理方法

引入：形跡管理

案例分析：標桿企業形跡管理---圖片分享

分點講解：目視管理之顏色管理、透明管理、標識管理、識別板、限度樣本

第二講：6S實務與現場風險管理

一、6S介紹與理念（6s的阻力與好處）

二、6S內容與原則

案例分析：標桿企業5S標準---圖片分享

三大原則：6S活動原則、6S規劃及實施原則、6S日?；顒釉瓌t

三、6S的各項要義與要求

1. 整理的含義與要求：做好層別管理和發生根源對策

2. 整頓的含義與要求：做好定置管理和消除尋找時間

3. 清掃的含義與要求：日常清掃活動和微小障礙排除

4. 清潔的含義及要求：如何通過管理保持整潔

5. 素養的含義與要求：塑造形象，創建愉快、融洽的職場環境

6. 現場安全管理的要點：做到安全管理零缺陷

團隊案例分析+小組發表與點評：員工素養禁忌調查與討論練習

主要解決問題與成果輸出：不了解工作與生活中需要注意的各種事項與禁忌行為，避免發生各種禁忌行為，成為一名有良好素養的員工

第三講：作業標準化與現場風險管理

一、作業標準化概述

1. 作業標準化文件

2. 標準化的表現與途徑

3. 現場標準化作業（SOP）

二、過程識別方法

1. 識別核心過程

2. 識別管理過程

三、標準化作業（SOP）

1. 包含要素、所需要的人員、程序和方法

2. 標準化作業(SOP)的教導：四階段教導法

3. 標準化作業(SOP)的維護與管理

第四講：防錯法與風險管理

一、防錯法與風險管理

1. 失誤、錯誤和缺陷

2. 人的失誤一般原因

3. 制造過程常見失誤

4. 管理過程的常見失誤

5. 防錯法的作用

6. 對待失誤的三類態度

二、防錯法技術與工具

1. 防錯思路：消除、替代、簡化、檢測、防護

2. POKA-YOKE四種模式：有形防錯、有序防錯、編組與記數防錯、信息加強防錯

3. 防錯檢測技術：判斷型檢測、信息型檢測、溯源型檢測

4. 防錯裝置：防錯裝置的水平、日常檢測裝置

分享：防錯法十大原理

團隊案例分析+小組發表與點評：公司設備管理中防錯防呆案例練習

主要解決問題與成果輸出：不了解工作中發生的各種錯誤的原因及如何預防錯誤發生的措施

模塊四：質量實務運用與質量風險

第一講：質量控制與風險管理

標準：風險評估準則

一、進料檢驗與風險管理

1. 進料（貨）檢驗和推動免檢活動

2. 如何編寫進料檢驗標準

案例分析

二、過程檢驗與風險管理

1. 過程檢驗控制方法

2. 過程檢驗檢查點布局

3. 過程檢驗巡視檢查

4. 過程檢驗質量控制

案例分析

三、成品檢驗與風險管理

1. 成品檢驗類型

2. 成品檢驗標準

3. 成品檢驗實施

風險評估準則檢驗標準編制案例練習

主要解決問題與成果輸出：不了解各種質量標準編制的具體要求，導致質量控制標準起不到有效控制的作用。

第二講：用質量成本評價質量運營風險
一、質量成本介紹（任務與階段）

二、質量成本的定義與分類

1. 分類：預防成本、鑒定成本、外部失敗成本、內部失敗成本

2. 質量成本的細分

3. 各種質量成本間關系

模塊五：質量風險與質量改善

第一講：質量風險降低改善活動

一、風險問題意識（改善無處不在，PDCA應用）

二、風險降低改善基本原則

1. 認識并消除不合格

2. 質量改善四步法

3. 員工提案改善三步法

4. 多產提案的方法和步驟

三、質量風險改善的基本步驟

明確目標與標準——發現問題——原因分析——確定要解決的問題——擬定對策——做出行動計劃——執行行動計劃——改善效果確認——標準化管理

模塊六：學以致用復盤行動

各學習小組總結學習內容，提煉課堂學習心得，完成課程復盤

各小組選擇1-2個生產與質量管理中存在的主要風險改善課題，運用企業運營與質量風險管理培訓中學習到的各種質量工具，方法設定改善目標與老師，小組人員研討改善措施與方案，形成小組改善計劃。