● 讓學員掌握車間現場人員管理方法

● 讓學員掌握車間現場設備管理方法

● 讓學員掌握車間生產計劃快速完成與物料控制方法

● 讓學員掌握現場員工教導與改善方法

● 讓學員掌握品質管理與改善方法

● 讓學員掌握現場6S工作方法

課程結構與目錄：

第一天：班組員工管理與沖突處理

第一講：班組長員工日常管理

一、員工管理的基本原則

1、用人所長

2、員工管理的八大原則

問題討論二：五種管理風格運用（五個）

二、不同類型員工的管理方法

1、新員工管理方法

2、老員工管理方法

三、員工工作安排方法

1、向員工安排工作五大關鍵

2、布置工作五點工作法

3、工作交待五遍法

視頻案例&互動思考：·別把自己不當干部

第二講：班組長激勵管理

一、激勵概述

1、什么是激勵

2、激勵的本質

3、激勵原則

4、恐懼激勵五原則

現場練習：激勵測試

二、激勵體系建設方法

1、金字塔式激勵機制

2、激勵形式

3、激勵體系建設方法

三、員工激勵的四大方法

1、員工激勵本質

2、員工激勵原則

3、員工激勵誤區

4、員工激勵方法

現場總結練習：十種激勵的方法運用

第三講：班組長沖突管理

一、職場沖突管理的五個策略

1、競爭策略

2、合作策略

3、妥協策略

4、遷就策略

5、回避策略

二、工作現場沖突問題的解決方法

1. 工作現場沖突問題的解決方法的課題

2. 四階段法

1）第1階段：掌握事實

2）第2階段：慎思決定

3）第3階段：采取措施

4）第4階段：確認結果

四、問題的類型及把握時機

1. 預想到的

2. 感覺到的

3. 找上門的

4. 跳進去的

案例分析：小強的故事

五、解決沖突的六個方法

1. 不要與他爭論

2. 使他表明心事

3. 不要打斷說話

4. 不要過早結論

5. 不要獨占說話

6. 做個好的聽眾

現場練習：現場沖突問題解決案例整理表

課后作業：

1、運用老師教的方法做一次員工問題分析

2、運用老師教的員工工作任務五遍法給員工安排工作（并拍視頻）

3、運用老師教的員工激勵方法在班組長進行運用、并寫下實踐報告

第二天：TPM設備自主保全

課前作業：重新梳理目前企業設備存在的問題、并形成報告發給老師

第一講：TPM概論

一、什么是TPM活動

1、TPM的起源

2、TPM的含義

3、TPM的三大理念  

二、3T（TPS  TQM  TPM）的共性

三、TPM(全面設備管理）活動八大支柱介紹

1、品質保全    

2、自主保全（推進最廣）

3、專業保全 （誤解最大）   

4、初期改善 （價值最大）

5、個別改善 （效果最大）    

6、事務改善

7、環境改善     

8、人才培育

四、TPM(全面設備管理）管理介紹

1、企業經營與 TPM

2．設備綜合效率OEE損失（6大損失 16大損失） 與TPM的關系

3．TPM管理的KPI與KAI考核目標設定

【行動學習】：制定本企業TPM設備管理標準框架

4. 中國TPM與日本TPM推行中“4M”同與不同點

5. TPM活動與設備管理的關聯

6. TPM內容及組織推行保證

【行動學習】：TPM推行方案制定

第二講：TPM自主保全活動實務展開

一．推行TPM“一”大核心

明確目標和為什么要推以及推行什么

二、推行TPM的“三”大基礎

清掃、緊固、潤滑

三、自主保全TPM“五”大解析案例

四、自主保全TPM推行“七”步驟及國內企業的變化

五、推行自主保全“九”大要點

1、三大神器的運用

2、什么是設備故障的前期征兆？

3、設備故障停機的改善策略

4、設備維護保養的定義與分工

5、安全操作規程編寫要點

6、 AM清掃-時間遞減

7、潤滑體系構建

8、可視化管理技術在AM（點檢）的應用

9、開展自主維護的階段驗收評比

六、在實務中如何展開“十一”大步驟

七、.運用老師評價表自評自主保全TPM推進/生產現場管理情況

【計劃演練】：找出自主保全推行的重要弱項按要求制定改進計劃，

【行動學習】：某常見設備《不合理發現清單》的設計與應用

【行動學習】：自主保全TPM診斷表

第三講：維修：TPM計劃保全活動實務展開（設備故障：三防、三減法）

一．計劃保全的基本觀念體系

1、設備零故障的五個對策

2、零故障的5對策與TPM5支柱關系

3、建立計劃保全體制的重點工作

4、預防保全與預知保全的主要區別

5、如何正確處理計劃保全與自主保全的關聯

6、設備生命周期內的各個時期的管理重點及策略

7、 實踐設備零故障的7個步驟

二. 設備故障預防三大法

1、預防法一：建立三級設備防護體系

1）如何開展TPM設備專業點檢

2）如何進行設備日常巡檢

 3) 如何制定設備維護保養制度

2、預防法二：建立以信息化為主預測性維護

1）信息化、智能化、數字化的在設備中運用

2）預測性維護實現的2的路徑

3、預防法三：優化預防考核評價

1）設備運維管理流程體系構建

2）設備運維的考核評價

三、設備故障遞減三方法

1、設備故障遞減一：長停&重復故障根治

2、設備故障遞減二：故障數據分析總結

3、 設備故障遞減三：故障分析工具（FTA  PM  QCC 五問法）

【計劃演練】：找出設備管理的重要弱項按要求制定改進計劃，“天使”協助

第四講：正確的個別改善實務展開（6+16大損失識別、3大常規解決法）

一、個別改善推進中常見問題點（改善件數少，質量低）的本質原因

二、．設備管理中的常見6大損失定項識別

三、生產活動16大LOSS與個別改善

四、解決問題問題3方法

1、ECRS

2、和田12動作法

3、超級頭腦風暴法

五、個別改善活動的展開9大步驟

六、核心重點如何提高設備綜合效率（OEE）

1、 設備綜合效率（OEE）

2、 設備損失分析

3、設備效率的計算

4、如何降低損失

課后作業：

1、做二份設備改善提案

2、梳理設備點檢表

第三天：生產計劃與物料管控

課前作業：每位學員提出五至十個目前生產計劃與物料管理的困惑與問題

第一講、生產計劃與物料管控現狀痛點問題分析

一、顧客對企業產品的要求現狀

1. 品種更多（生產計劃）

2. 質量更好（生產計劃）

3. 交貨更快（生產計劃）

4. 價格更低（物料成本）

課堂討論：哪個最重要？為什么？

二、目前生產計劃常見問題

1. 沒有秩序——先要先投后出、后投后要先出

2. 沒有掌握——PMC對生產數據信息了解不到

3. 沒有節點——對生產流程關鍵點產能控制不住

4. 沒有反饋——車間倉庫不反饋生產、物料數據

5. 沒有約束——車間不聽上級安排自行安排生產

6. 沒有節拍——半成品成品要么不出要么全完成

四、目前物料管控中普遍存在的四大問題

1. 沒有標準——用多用少一個樣、少了就補

2. 沒有制度——隨便領用、使用，無人過問

3. 沒有監督——使用過程大量浪費無人監督

4. 沒有追責——所有人為損失沒人承擔責任

第二講、生產計劃總體排產的編排

一、生產計劃核心目標（結果）要求

1. 保證產品品質

2. 準時完成數量

3. 節奏定時產量

4. 降低產品成本

三、生產計劃排產四大關鍵要求

1. 量產時有料

2. 上線時能做

3. 出貨時準點

4. 算帳時節省

四、生產計劃排產六大準備工作

1. 提前查料

2. 精準核產

3. 工藝確認

4. 車間溝通

5. 承諾再下

6. 設備就位

五、生產計劃編排實際方法

1. 年度生產計劃編排方法

2. 月度生產計劃編排方法

課堂思考：月度計劃編排應考慮的幾個核心關鍵

3. 每周生產計劃編排形式

課堂思考：周計劃如何月計劃轉接為日計劃

七、生產計劃實施保障手段（六大系統保障）

1. 技轉系統——產品技術難易決定產量

2. 信息系統——ERP系統（或報表系統）

3. 溝通系統——會議機制（或微信群）

4. 品質系統——不在現場解決大品質問題

5. 制度系統——對未完成計劃有制度懲罰

6. 反饋系統——及時反饋現場出現的問題

案例分享&互動思考：某三家企業的會議溝通方式對比分析

現場討論：你會選擇哪種溝通方式、為什么？具體怎么用？

第三講、車間生產計劃日排產的流程實施

一、車間日計劃安排前的四項準備

1. 查清物料情況

2. 了解車間產能

3. 熟悉產品工藝

4. 車間管理溝通

案例分享&互動思考：某南通企業計劃準備事項細節分析

二、車間日計劃接單關鍵八點要素確認

1. 批次號、計劃號；

2. 訂單數、計劃數；

3. 特殊工藝、注意事項；

4. 完成時間；

5. 領導簽字

6. 特殊標黑

7. 提前備料

8. 有錯重打

現場演練：本公司/本車間生產日計劃重新編制

三、車間日計劃接單實施六個步驟

1. 計劃的分解與落實

2. 物料的確認與領用

3. 任務信息傳遞溝通

4. 工序與人員的調配

5. 工藝與要求的核實

6. 異常情況了解處理

1）車間日計劃完成現場六異常處理寶典

現場演練：如何將當日計劃的分解落實到車間任務

四、車間日計劃現場管理

1. 車間日計劃現場管理六點要求

2. 車間日計劃執行四大問題處理

3. 車間日計劃完成六要領

第四講、物料采購與倉庫的有效管控

一、合格供應商對物料管控的四大影響

現場演練：供應商對生產計劃的影響力分析

二、采購部對原物料進度的有效管控方法

1. 采購部物料追蹤六種工作方法

互動思考：訂單式生產計劃與小批量多變化訂單生產計劃追蹤方法對比

2. 采購品質管控五種方法

案例分享&互動思考：某浙江鞋業公司采購計劃體系形成過程

三、倉庫對原物料進出存的有效管控手段

1. 倉庫內部管理六個維度

案例分享&互動思考：某江蘇公司庫存增加案例分析

小組討論：如何正確認識0庫存？

2. 倉庫生產計劃執行中四個步驟

1）追蹤材料（緊密）

2）補給備料（及時）

3）把控品質（精選）

4）減少待料（節省）

3. 倉庫日常呆滯品處理四招

案例分享&互動思考：某浙江小家電企業倉庫問題形成過程及解決方案

第五講、生產車間物料的領取與使用

一、生產車間物料領用時七點思考

1. WHAT——領什么？

2. WHY——為什么領？

3. WHO——由誰來領？

4. WHEN——什么時間領？

5. WHERE——在哪領？

6. HOW——怎么領？效率最高？

7. HOWMUCH——領多少？數量如何控制？

二、生產車間物料使用六種高效方法

案例分享&互動思考：某浙江電機企業車間產量提高成功案例

六：生產計劃過程的增效與降本

一、生產計劃的精益思想四大導入

1. 四大思想對生產計劃的影響與改變

二、精益計劃三定原則落實

1. 物料供應穩定

2. 材料品質穩定

3. 人員穩定

課后作業：

1、計劃分解至一線員工或機臺

2、制定一個生產計劃的激勵制度

3、對物料管理出臺一個改善方案

第四天：全面現場品質管理

課前作業：找出五次關于客戶對本班組品質投訴記錄

第一講：質量意識與質量概論

一、質量是企業的生命案例講解

質量案例分享：引導學員認識質量地企業生存與發展的重要意義

二、企業經營定位與質量文化

1、企業經營理念決定企業質量定位

2、企業產品層次決定企業質量文化

3、企業質量定位如何影響與決定企業發展

討論分析：為什么說薄利多銷是企業質量管理最大故人！

成功案例分享：某企業產品質量成功如何影響企業成功發展

三、質量定義

1、ISO9000質量定義

2、狹隘質量包含內容

3、廣義質量包含內容

4、質量卡諾模型

四、客戶需求的三個層次

1、理所當然質量

2、超出期望質量

3、魅力無限質量

五、質量管理發展史

1、質量管控方法發展史

2、質量范疇發展演變

六、質量成本；質量損失成本

1、質量成本定義及構成

2、質量損失成本

3、質量成本曲線

4、質量冰山

七、質量工作基本要求

1、預防質量重點所在

2、質量“三不”含義

案例分享：扁鵲行醫故事

八、課程成果輸出

1、方法與工具

A、卡諾模型

B、估算一下你所在車間、班組每天、周、月的品質損失成本

以上內容現場實操練習

2、實用表單

A、預算控制質量成本

第二講：質量過程管理

一、檢驗標準建立

1、檢驗標準建立依據之一：國標行標

2、檢驗標準建立依據之二：客戶要求

3、檢驗標準建立依據之三：企業自身要求

4、檢驗標準建立依據之四：設計要求

5、檢驗標準建立三大注意：方便執行、客觀實際、容易理解。

二、現場檢驗體系建設

1、品質部現場工作

A、首件檢驗目的，流程與記錄，異常處理

B、過程巡檢目的，流程與記錄，異常處理

C、成品檢驗

D、記錄與看板。

2、班組長現場工作；

三、現場質量責任劃分

1、檢驗員應承擔的品質責任；

2、現場管理應承擔的品質責任；

3、現場員工應承擔的品質責任；

4、其它部門應承擔的品質責任；

四、現場員工質量責任要求

1、互檢要求；

2、自檢要求；

3、工藝異常報告；

4、一次性成功；

五、現場質量控制點設置

1、何為關鍵工序、特殊工序；

2、質量控制點特殊要求；

3、質量控制點員工要求；

4、質量控制點品質保證；

六、質量看板管理

1、質量看板作用；

2、質量看板設計方法；

3、質量看板維護要求；

七、現場4M管理

1、4M管理要點；

2、4M異常處理流程；

3、4M現場目視化管理；

4、4M異常匯總分析；

八、重要質量事故處理

1、事故處理的三現主義；

2、質量事故處理流程；

3、質量事故協商分析；

4、質量事故責任承擔；

九、統計技術運用

1. 新舊七種手法介紹

2. 常用七種統計分析技術運用講解

課堂演練：《檢查表》演練；

十、課程成果輸出

1、方法與工具

A、質量看板

B、4M管理方法

C、質量事故處理辦法

D、七大統計方法

以上內容現場實操練習

2、實用表單

A、4M記錄與分析表單

B、七種統計分析表單

C、首巡檢記錄單

第三講：員工質量技能培養

一、檢驗人員質量培訓

1、品質標準；

2、檢驗方法；

3、正確品質觀念；

4、品質問題處理；

二、一線管理質量培訓

1、品質標準；

2、工藝標準；

3、正確品質觀念；

4、品質問題處理；

三、操作工質量培訓

1、崗位技能培訓

2、質量觀念培訓

3、質量標準培訓

4、現場5S培訓

七、課程成果輸出

1、方法與工具

A、質量培訓標準

以上內容現場實操練習

2、實用表單

A、培訓記錄表

B、培訓預定計劃表

第四講：·質量防錯手法

一、防錯法概述

1、防錯意義

2、犯錯十大原因

3、防錯作用

二、防錯法原理

1、五大防錯思路

2、防錯四大人性化原則

3、10個應用原理

三、防錯活動實施步驟

四、常用防錯裝置和方法

五、課程成果輸出

1、方法與工具

A、點檢制度

B、周期性預防性維護制度

以上內容現場實操練習

2、實用表單

A、防錯裝置一覽表

課后作業：

1、進行一次品質培訓

2、做一周員工品質排名

3、做二個品質改善計劃

第五天：６S管理與目視化

課前作業：每位學員提出五至十個自己在6S管理上的困惑與問題

第一講：企業為什么要推行6S現場管理

一、做好6S給企業學員能帶來什么？

互動游戲：快速找數字

體驗：現場做6S的重要性

二、6S發展歷史介紹

1、美國波音公司與二戰5S

2、日本5S發展故事

三、豐田成功的三大秘訣

四、6S與其它知識邏輯關系

1、6S與精益生產邏輯關系

2、6S與PMC、TQC關系

五、6S實施的目的與好處

1、目的：改變人、改變人員作業習慣；

2、好處：減少浪費、提升效率、改善品質、降本增效

第二講：6S導入前四大關鍵準備

一、思想準備

p宣傳、會議、儀式一樣不能少！

二、學習準備

反反復復、持續不斷、全員式的培訓！

三、組織準備

專門的領導小組、甚至是專人負責！

四、制度準備

建立一套檢查、監督改善、問題跟蹤、獎罰制度！

第三講：6S推進的要點、方法與工具

一、整理

1、主要理解；

2、具體做法：

3、推行要領：

A、要和不要的標準制定：

B、要和不要的制度制定：

4、注意事項：

以往整理實施過程中的教訓

視頻案例&互動思考：如何提升上飛機效率

實用6S工具&課堂現場練習：

1、現場整理工作時兩個關鍵問題怎樣問；

2、問題分析表如何填寫、如何分析出現場管理上問題；

二、整頓

1、主要理解；

2、具體做法：

3、推行要領：三定

4、注意事項：

視頻案例分析1&互動思考：小張的辦公桌

實用6S工具&課堂現場練習：

1、 整頓四階段如何制定；

2、 三定標準如何制定。

三、清掃

1、主要理解；

2、具體做法：

3、推行要領：

4 全員參與與設備保養（TPM）操作手法

5、注意事項：

實用6S工具&課堂現場練習：

1、 三定標準牌如何制作；

2、 三定標準如何制定。

四、清潔

1、主要理解；

2、具體做法：

3、推行要領：

4、注意事項：

五、素養

1、主要理解；

2、具體做法：

3、推行要領：

4、注意事項：

六、安全

1、主要理解；

2、具體做法：

3、推行要領：

4、注意事項：

第四講：目視化與標準化要點與工具

一、目視化

1、兩個要點

2、四大要求：

3、六大分類：

4、五個工具：

二、標準化

1、標準化基本理解

2、標準化四大效果

3、標準化五大內容

4、標準化三大步驟

五、標準化實施過程中具體做法

第五講：6S企業導入實施步驟（如何落地）

一、6S如何落地系統

1、整體策劃三大要點

2、正式行動四大保證‘  

3、現場檢查三大方法

4、獎罰體系二大支柱

5、改善監督三大要求

二、6S如何能堅持不懈

1、6S持久五大關鍵

2、6S持久四大方法  

課后作業：

1、整理作業：要與不要、必須品清單

2、整頓作業：制定三定標準

3、清掃作業：清掃標準

4、做6S問題改善分析三份

第六天：現場工作指導JI與工作改善JM

課前作業：每位學員準備一個工作組裝的產品或半成品材料、現場要用，同時準備二份作業指導書

第一講：一線管理者職責與日常工作要求

一、一線管理者的責任與任務

二、一線管理者必備的5個工作技能

1. 工作的知識

2. 職責的知識

3. 指導的技能

4. 改善的技能

5．待人的技能

第二講：TWI介紹

一、TWI定義介紹

1、TWI（Training Within Industry）一線管理者技能訓練含義

2、TWI兩大基本理念

二、TWI發展史介紹

1. 美國形成過程

2. 日本發展過程

3. 中國目前情況

三、TWI模塊介紹

1. 工作教導（JI）

2. 工作改善（JM）

3. 工作關系（JR）

4. 工作安全（JS）

第三講：工作教導（JI）與部屬培訓

一、不完善的指導方法

1. 只是說給員工聽

2. 只是做給員工看

二、工作教導的四階段法

1. 學習準備

1）使學習者輕松愉快

2）告訴他將做何種工作

3）了解他對這項工作的認識程度

4）激發他對這項工作的興趣

5）使他進入正確的學習位置

2. 傳授工作

1）將主要步驟一步步地說明示范

2）明確強調要點

3）清楚、耐心地指導，說明要點的理由

4）注意不要超過TA的理解能力

3. 嘗試練習

1）連貫性做完，讓TA分享，教導者輔導

2）讓TA一邊做一邊說步驟、要點

3）教導者說步驟和要點，TA邊做邊說理由

4. 效果追蹤

1）請他開始工作

2）制定協助他的人

3）常常檢查

4）鼓勵發問

5）逐漸減少指導

現場教學與練習：運用教學四階段法教會下屬學會打燈火結

三、制作【作 業 分 解 表】

1. 抄寫【打燈頭節作 業 分 解 表】」

2. 作業分解表與作業指導書區別

3、掌握作業分解表前的三個關鍵：主要步驟、步驟要點、要點的理由編寫方法

3、掌握作業分解表編寫六個要點

現場練習：寫出水龍頭的作業分解表并兩兩一組練習教三練四

四、制作【訓練預定計劃表】

1. 制作【訓練預定計劃表】目的

2. 掌握【訓練預定計劃表】七大步驟

現場練習：根據實際自身班組情況寫一份【訓練預定計劃表】

第四講：工作改善（JM）的方法

一、什么是現場改善

1. 生產現場常見的問題

2. 改善的目標

3. PDCA與SDCA雙循環

4. 理解現場改善

5. 改善的10條靈魂

二、工作改善的四階段法

案例分析：生產無線電屏蔽板的改善前后差異分析

1. 第1階段：分解作業

1）把現在方法的全部細節毫無遺漏地詳細記錄下來

2）工作改善的作業細節應盡可能避免直接描述目的，而是要描述達到目的的過程，

2. 第2階段：自問細節

1）進行5W1H自問

2）同時對下列9個項目進行自問

材料、機器、設備、工具、設計、配置、動作、安全、整理整頓

3. 第3階段：構思新法

1）去除不必要的細節

2）盡可能合并細節

3）按照好的順序重組細節

4）簡化必要的細節

4. 第4階段：實施新法

1）使上司接受新方法

2）使部屬接受新方法

3）取得有關安全、品質、產量、成本的相關人員的最后的許可

4）把新方法付諸于工作，用到下次改善成功為止

5）承認別人的功績

三、制作【作 業 分 解 表】

現場練習：包裝搬運的改善

1. 抄寫【生產無線電屏蔽板作 業 分 解 表】」

2. 根據包裝搬運路線描述每一個步驟

3、運用5W2H自問法進行識別

4、進行ECRS：去除、合并、重組、簡化

四、制作【作業改善計劃表】

1. 制作【作業改善計劃表】目的

2. 掌握【作業改善計劃表】七大步驟

現場練習：根據實際自身班組情況寫一份【作業改善計劃表】

課后作業：

1、至少寫三份作業分解表

2、用教三練四方法教一位員工，并拍視頻

3、寫一份訓練計劃表

4、做至少二份現場改善